Como verificar el motor del refrigerador por ti mismo y detectar fallas

El compresor a menudo se denomina el «corazón» del refrigerador, ya que es el encargado de la circulación del refrigerante y del mantenimiento de la temperatura necesaria en las cámaras. Si un electrodoméstico deja de funcionar repentinamente —el motor no arranca, emite chasquidos extraños, zumba continuamente o se apaga a los pocos segundos de arrancar— existe una alta probabilidad de que el fallo se encuentre en este componente.

Llamar a un técnico de un centro de servicio suele ser costoso, sin embargo, es posible realizar un diagnóstico preliminar del motor del refrigerador por uno mismo. Para esto no se necesitan bancos de pruebas profesionales; basta con tener a mano un multímetro básico y seguir un algoritmo claro.

En esta guía práctica, analizaremos en detalle cómo comprobar el compresor del refrigerador por cuenta propia, cómo medir correctamente sus bobinados, cómo detectar un cortocircuito a tierra y cómo probar de forma segura el relé de arranque. Esto le ayudará a determinar con precisión la causa de la avería y a saber si el motor es reparable o si requiere un reemplazo total.

Preparación para el diagnóstico y medidas de seguridad

Antes de pasar a la prueba directa del compresor, es fundamental organizar correctamente el espacio de trabajo y preparar todo lo necesario. El diagnóstico de componentes eléctricos de electrodomésticos es un proceso que requiere una concentración máxima y el estricto cumplimiento de las normas de precaución. Cualquier error en esta etapa puede provocar no solo el fallo definitivo del refrigerador, sino también lesiones graves.

Una preparación adecuada incluye dos aspectos clave: la selección de instrumentos de medición precisos y la garantía de la seguridad personal al contactar con partes energizadas. Analicemos qué necesitará el técnico casero para trabajar y qué reglas ayudarán a realizar la comprobación sin riesgo para la salud.

Herramientas necesarias para la comprobación

Para realizar un diagnóstico de motor-compresor de calidad y de forma segura por sí mismo, necesitará un conjunto básico de herramientas que la mayoría de los técnicos caseros tienen:

• Multímetro digital (tester). Este es el instrumento principal de trabajo. Se necesitará para medir la resistencia de los bobinados (modo ohmímetro) y para comprobar la ausencia de cortocircuito a tierra (modo continuidad).
• Juego de destornilladores. Generalmente se requieren destornilladores planos y de estrella de tamaño medio para retirar la cubierta protectora del relé de arranque y desmontar los elementos de fijación.
• Pinzas amperimétricas. Son necesarias para medir la corriente consumida en el momento del arranque y durante el funcionamiento del compresor.
• Alicates o pinzas finas. Serán útiles para desconectar con cuidado los terminales firmemente sujetos a los contactos del compresor.
• Papel de lija fino. Se necesita para limpiar los terminales del motor de óxidos y suciedad, lo que garantiza la precisión de las lecturas del multímetro.

Al preparar este sencillo equipo, se puede pasar al estudio de las normas de seguridad eléctrica, que le protegerán contra lesiones al trabajar con circuitos bajo tensión.

Medidas de seguridad al trabajar con circuitos eléctricos

El diagnóstico de componentes eléctricos de un refrigerador conlleva el riesgo de recibir una descarga eléctrica. Para protegerse durante la comprobación, siga estrictamente estas reglas:

• Desconexión total de la alimentación. Antes de comenzar cualquier trabajo, de retirar la cubierta protectora del relé de arranque y de medir los bobinados, desenchufe el refrigerador de la toma de corriente. No confíe únicamente en el botón de apagado del panel de control.
• Condiciones secas. Trabaje solo con manos secas. Asegúrese de que no haya humedad en el suelo cerca del refrigerador. Se recomienda usar una alfombrilla dieléctrica de goma.
• Descarga de condensadores. Si el circuito del compresor tiene un condensador de arranque o de marcha, descargue este antes de tocar sus terminales utilizando una resistencia o una herramienta especial para evitar un fuerte golpe por la carga acumulada.
• Precaución al suministrar alimentación. Si durante el diagnóstico es necesario medir el voltaje de funcionamiento o arrancar el motor directamente, realice todas las conexiones con la red desconectada y solo después enchufe el aparato a la toma de corriente. Nunca toque contactos desnudos bajo tensión.

Medición de la resistencia de los bobinados del compresor con el multímetro

Una vez que haya preparado las herramientas y haya desconectado el aparato, llega la etapa más importante: el diagnóstico eléctrico del «corazón» del refrigerador. Medir la resistencia de los bobinados del compresor con un multímetro permite evaluar rápidamente y con precisión el estado del motor eléctrico sin necesidad de desmontarlo o de arrancarlo directamente de forma arriesgada.

Este método se basa en la medición de la resistencia interna de los devanados de cobre ocultos dentro de la carcasa sellada. Cualquier desviación de la norma —ya sea un circuito abierto o un cortocircuito entre espiras— se reflejará inmediatamente en la pantalla del tester. Analicemos paso a paso cómo conectar correctamente las puntas del instrumento a los terminales del compresor y cómo interpretar los valores obtenidos.

Identificación de terminales: terminal común, de marcha y de arranque

En la parte superior del compresor, debajo de la cubierta protectora, hay tres contactos dispuestos en forma de triángulo. Para comprobar correctamente el motor, es necesario identificar con precisión dónde se encuentran los bobinados comunes (Common — C), de marcha (Run — R) y de arranque (Start — S).

Para ello, ponga el multímetro en modo de medición de resistencia (ohmímetro) en un rango de hasta 200 Ω y realice tres pasos sencillos:

1. Mida la resistencia entre todos los pares de contactos (obtendrá un total de tres mediciones) y anote los resultados.
2. Encuentre el par con el valor máximo. El tercer contacto que no participó en esta medición es, garantizadamente, el común (C).
3. Determine los terminales de marcha y arranque. Mida la resistencia desde el contacto común encontrado (C) a los dos terminales restantes:
   • El contacto con la menor resistencia es el bobinado de marcha (R). Está diseñado para un funcionamiento continuo bajo carga.
   • El contacto con la mayor resistencia es el bobinado de arranque (S). Se conecta solo por un corto período durante el arranque.

Para autoverificación, utilice la fórmula: la suma de las resistencias del bobinado de marcha y del bobinado de arranque debe ser igual (o lo más cercana posible) al valor entre los terminales R y S.

Medición de la resistencia de los bobinados y búsqueda de rotura

Para comprobar si los bobinados están rotos, ponga el multímetro en modo de medición de resistencia (establezca el rango hasta 200 Ω). Coloque las puntas alternativamente en los tres pares de contactos y registre las lecturas.

En un motor en buen estado deben cumplirse las siguientes reglas:

• Bobinado de marcha (C–R): debe tener la menor resistencia (generalmente entre 10 y 20 Ω).
• Bobinado de arranque (C–S): debe tener una resistencia mayor (aproximadamente entre 15 y 35 Ω).
• Resistencia total (R–S): debe ser igual a la suma de las dos primeras mediciones ($R_{C–R} + R_{C–S} = R_{R–S}$).

Familia / Modelo de compresor	Bobinado de marcha, Ω	Bobinado de arranque, Ω
Atlant (serie SK)	~15–20	~25–35
Danfoss (series domésticas)	~10–15	~15–25
ACC / Secop	~11–14	~13–18

Cómo detectar un circuito abierto:
Si al medir cualquiera de los pares de contactos el multímetro muestra el símbolo «1», «OL» (circuito abierto) o infinito, esto indica inequívocamente un circuito abierto en el bobinado. En este caso, el motor-compresor no arrancará y debe ser reemplazado.

Verificación de cortocircuitos y fallos a tierra

Incluso si las mediciones de resistencia entre los terminales se encuentran dentro de los límites normales, esto aún no garantiza el funcionamiento completo del motor-compresor. La violación del aislamiento de los bobinados representa un peligro grave tanto para el equipo como para la seguridad del usuario. En tales casos, la corriente eléctrica comienza a «saltar» hacia la carcasa metálica del compresor, o los devanados dentro de un mismo bobinado se cortocircuitan entre sí, evitando la resistencia útil.

Estos defectos a menudo provocan el disparo inmediato de los interruptores en el cuadro eléctrico, un calentamiento excesivo del motor o la aparición de un potencial peligroso en la carcasa del refrigerador. Para descartar estas amenazas ocultas, es necesario realizar dos pruebas cruciales: verificar la ausencia de fuga de corriente a tierra y detectar posibles signos de cortocircuito entre espiras.

Cómo verificar la fuga de corriente a tierra con un multímetro

La verificación del compresor en cuanto a aislamiento (cortocircuito de bobinados a la carcasa) es una etapa de diagnóstico fundamental que determina la seguridad de uso del aparato. Si el aislamiento está comprometido, la corriente se desvía hacia la carcasa metálica, lo que puede provocar una descarga eléctrica al tocar la carcasa del refrigerador.

Para la verificación, siga estos pasos:

1. Desconecte el refrigerador y retire el relé de arranque de los contactos del compresor.
2. Coloque el multímetro en el modo de medición de resistencia (megaohmios) o en el modo de prueba de continuidad sonora.
3. Limpie una pequeña sección de la tubería de cobre del compresor o de su carcasa de pintura y óxido para asegurar un contacto eléctrico fiable.
4. Presione una de las puntas del multímetro contra la zona limpiada de la carcasa.
5. Con la segunda punta, toque alternativamente cada uno de los tres contactos de paso del compresor.

Si el aparato muestra infinito (símbolo «1» o «OL»), el aislamiento está correcto. Cualquier valor numérico de resistencia o señal sonora del zumbador indica una fuga de corriente. Un compresor así está defectuoso y debe ser reemplazado obligatoriamente.

Signos de cortocircuito entre espiras de los bobinados

El cortocircuito entre espiras de los bobinados es uno de los fallos más insidiosos del compresor de refrigerador. Con este fallo, el aislamiento de las espiras adyacentes del alambre de cobre dentro del bobinado se destruye, lo que provoca que parte de las espiras quede fuera del circuito. Como resultado, la resistencia total del bobinado disminuye y la corriente que pasa a través de él aumenta drásticamente.

Signos principales de cortocircuito entre espiras:

• Desconexión rápida: El compresor arranca, funciona unos segundos (o simplemente zumba), se calienta mucho y luego se escucha el chasquido del relé de arranque, y el motor se apaga.
• Calentamiento intenso de la carcasa: Incluso en un corto período de tiempo, la carcasa del compresor se calienta al tacto.
• Resistencia reducida: Al probar con el multímetro, la resistencia del bobinado de trabajo o de arranque resulta ser notablemente inferior a los valores nominales (por ejemplo, en lugar de los 15 Ω especificados, el aparato muestra 5–8 Ω).

Si la resistencia total de los bobinados de trabajo y de arranque no coincide con el valor medido entre los terminales de arranque y marcha (teniendo en cuenta la tolerancia), o si los valores son críticamente bajos, es un signo claro de cortocircuito entre espiras. Este compresor debe ser reemplazarse.

Diagnóstico del relé de arranque y arranque directo

Si la prueba de los bobinados con el multímetro no ha revelado roturas ni cortocircuitos a tierra, pero el compresor sigue sin arrancar, emite chasquidos característicos o se apaga instantáneamente, el problema a menudo reside en los elementos de control externos. El relé de arranque es el componente clave aquí. Es responsable de suministrar un impulso breve al bobinado de arranque para iniciar el motor y protege el sistema contra sobrecargas.

Antes de descartar el compresor, es necesario localizar la avería. Para ello, primero comprobaremos el funcionamiento del propio relé y, si es necesario, realizaremos un arranque de prueba del motor directamente, omitiendo la automatización de protección. Esto permitirá determinar con absoluta certeza si el motor-compresor en sí está en buen estado.

Verificación del funcionamiento del relé de arranque

El relé de arranque es responsable de suministrar un impulso breve al bobinado de arranque y de proteger el motor contra sobrecargas. Si el compresor zumba y se apaga inmediatamente con un chasquido, o no muestra signos de vida, el problema a menudo se encuentra en este componente.

Para el diagnóstico, realice las siguientes acciones:

1. Inspección visual y prueba auditiva. Retire con cuidado el relé de los contactos del compresor y agítelo cerca del oído. Si se escucha un traqueteo o un zumbido claro en su interior, esto indica la destrucción de la pastilla cerámica (posistor). Este relé debe ser reemplazado.
2. Verificación de la resistencia del posistor. Cambie el multímetro al modo de medición de resistencia (ohmímetro). Coloque las puntas en los contactos que se conectan a los bobinados del compresor. En un relé en buen estado a temperatura ambiente, la resistencia debe estar dentro del rango de 10–30 Ω. Una lectura de «infinito» (circuito abierto) indica un fallo.
3. Verificación de la bobina (para relés electromagnéticos). Pruebe la continuidad de los contactos de la bobina del solenoide. Al voltear el relé, los contactos móviles en su interior deben cerrarse y abrirse libremente bajo la acción de la gravedad.

Instrucciones para el arranque seguro del compresor directamente

El arranque directo del compresor (sin el relé de arranque) es una medida de diagnóstico extrema que requiere máxima precaución. Este método permite excluir o confirmar definitivamente el fallo del motor en sí.

Para una prueba segura, necesitará un cable de diagnóstico especial con un enchufe equipado con tres terminales aislados y un botón sin bloqueo para un cierre momentáneo del circuito de arranque.

Algoritmo paso a paso para el arranque directo:

1. Conexión: Conecte un cable de alimentación a la salida común (C) y el segundo a la bobina de trabajo (R).
2. Preparación del arranque: Conecte el cable de arranque a la bobina de arranque (S) a través del botón. Si no hay botón, se utiliza un puente temporal entre los contactos R y S, que se puede retirar de forma rápida y segura.
3. Encendido: Conecte el cable a la red eléctrica.
4. Arranque: En el momento de aplicar la alimentación, cierre momentáneamente (durante 1–2 segundos) los contactos de la bobina de trabajo (R) y la bobina de arranque (S). Tan pronto como el compresor arranque, desconecte inmediatamente esta conexión.

Importante: Si el motor no arranca en 2-3 segundos, desconecte inmediatamente el circuito para evitar el sobrecalentamiento y el daño a los bobinados.

Evaluación del estado mecánico y consumo de corriente

La integridad eléctrica de los bobinados y el arranque exitoso del motor son solo la mitad del trabajo. A menudo, el compresor arranca, pero no puede cumplir su función principal debido al desgaste mecánico o a defectos ocultos. Para emitir un diagnóstico definitivo, es necesario evaluar su funcionamiento bajo carga.

En esta etapa, el diagnóstico pasa de la simple verificación de circuitos eléctricos al análisis de los parámetros físicos del equipo en funcionamiento. Evaluaremos cuánta energía consume el motor durante el funcionamiento y si su parte mecánica es capaz de generar la presión necesaria en el sistema.

Medición de la corriente de trabajo con pinza amperimétrica

Medir la corriente consumida es una de las formas más fiables de evaluar el estado real del compresor bajo carga. Para esta prueba, necesitará una pinza amperimétrica.

Proceso de medición paso a paso:

1. Preparación del instrumento: Gire el selector de la pinza a la medición de corriente alterna (CA) con el límite mínimo (generalmente 2 A o 20 A).
2. Conexión: Rodee con la pinza solo uno de los cables de alimentación (fase o neutro) que van al relé de arranque. Si rodea todo el cable de dos hilos, el instrumento mostrará cero debido a la compensación mutua de los campos magnéticos.
3. Arranque y medición: Enchufe el refrigerador a la red. Preste atención a dos valores: la corriente de arranque (en el primer segundo puede subir brevemente a 3–6 A) y la corriente de trabajo (después de arrancar debe estabilizarse).

Interpretación de los resultados:

• Normal: Para la mayoría de los compresores domésticos (por ejemplo, modelos «Atlant» o Danfoss de potencia media), la corriente de trabajo es de 0,8–1,3 A.
• Exceso de normalidad (más de 1,3–1,5 A): Indica un atasco mecánico del grupo de pistones o un cortocircuito entre espiras. El motor funciona sobrecargado, lo que provoca que la protección térmica del relé se active rápidamente.
• Corriente baja (menos de 0,5–0,6 A): Señala que el compresor está funcionando sin carga. Lo más probable es que haya una fuga de refrigerante y el motor esté bombeando en vacío.

Verificación de presión con manómetro y diagnóstico de atasco

Si los parámetros eléctricos son normales, pero el compresor no bombea o no arranca, el problema reside en su parte mecánica. Para un veredicto definitivo, se realiza la medición de presión y el diagnóstico de atasco.

Verificación de presión con manómetro:

1. Se conecta un colector manométrico al puerto de descarga del compresor (a través de un acoplador rápido de Hansen o una válvula Schrader).
2. Se arranca el compresor. Un motor en buen estado debe alcanzar rápidamente una presión de 6 a 8 atmósferas (bar).
3. Después de cortar la alimentación, la presión no debe caer bruscamente. Si la aguja desciende rápidamente, esto indica un desgaste o fallo en las válvulas del compresor (no «mantiene» la presión).

Diagnóstico de atasco (bloqueo):

• Síntomas: Al encenderse, el compresor emite un fuerte zumbido, se calienta mucho, pero no arranca, y después de unos segundos se escucha un chasquido del relé de arranque.
• Confirmación: Si la resistencia de los devanados es normal, no hay cortocircuito a la carcasa, el relé de arranque está en buen estado y la corriente de arranque supera el nominal varias veces (alcanzando 5–10 A), el grupo de pistones está atascado. En este caso, el compresor debe ser reemplazado.

Conclusión

El diagnóstico autónomo del motor-compresor de un refrigerador es una tarea perfectamente realizable que permite ahorrar tiempo y dinero. Al verificar paso a paso la resistencia de los devanados con un multímetro, descartar cortocircuitos a la carcasa, probar el relé de arranque y medir la corriente de trabajo, podrá localizar la avería con alta precisión y entender por qué el equipo no funciona.

Basándose en los resultados obtenidos durante las comprobaciones, tome una decisión sobre los pasos a seguir:

• Reemplazo del relé de arranque. Es la opción de reparación más sencilla y económica. Si el compresor arranca con éxito directamente o el reemplazo del relé restaura completamente el ciclo de trabajo, no será necesaria una costosa sustitución del motor.
• Reemplazo del compresor. Si durante el diagnóstico se detecta un circuito abierto, un cortocircuito entre espiras, un cortocircuito a la carcasa o un atasco mecánico total del grupo de pistones, el motor debe ser reemplazado. Esta reparación requiere equipo especializado (estación de soldadura, bomba de vacío) y habilidades para la carga de refrigerante, por lo que es mejor confiarla a un técnico cualificado.

Siempre siga las normas de seguridad: cualquier manipulación de los contactos eléctricos debe realizarse solo cuando el aparato esté completamente desenchufado. Si los resultados de las mediciones le generan dudas, consulte a profesionales para evitar un fallo definitivo del equipo.